铸件质量是保障工业设备安全可靠运行的基石。其检测不仅限于尺寸和性能测试，更需借助一系列无损检测（NDT）技术，像给铸件做“CT”和“B超”一样，在不破坏工件的前提下，精准探查其表面及内部的微小缺陷。本文将为您系统梳理这些关键的“体检”方法。
一、表面与近表面缺陷检测技术
此类技术主要用于发现肉眼难以识别的表层瑕疵，如裂纹、气孔、针孔等。
液体渗透检测（PT）：洞察细微开口
原理： 利用毛细管作用，将具有高渗透性的有色（着色法）或荧光（荧光法）液体涂覆于铸件表面。渗透液会渗入表面开口缺陷中，清除多余液剂后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附至表面，从而形成放大的缺陷指示痕迹。
优点： 操作相对简单，成本低，检测结果直观。荧光渗透法的灵敏度极高，甚至能发现微米级缺陷。
局限： 仅适用于表面开口缺陷，且检测效果受表面粗糙度影响大，通常需要对光滑表面进行检测以获得最佳效果。
涡流检测（ET）：导电材料的近表面探伤
原理： 通过交变线圈在铸件表面感应出涡流，当存在缺陷时，涡流分布会发生畸变，从而引起线圈阻抗的变化，据此判断缺陷的存在。
优点： 速度快，可实现自动化检测，能发现皮下数毫米深的缺陷。
局限： 仅适用于导电材料，难以直观显示缺陷的立体形貌，对点状缺陷的灵敏度不如PT。
磁粉检测（MT）：铁磁性材料的首选
原理： 首先对铁磁性铸件进行磁化，缺陷处会产生漏磁场，吸附施加在表面的磁粉，从而形成磁痕显示。
优点： 灵敏度高，速度快，能直观显示缺陷的位置和形状。
局限： 仅适用于铁磁性材料，且需根据缺陷可能的方向改变磁化方向，以确保无遗漏。检测后需进行退磁处理。
二、内部缺陷检测技术
当需要探查铸件内部的气孔、缩松、夹杂等缺陷时，以下两种方法是核心。
射线检测（RT）：内部缺陷的“火眼金睛”
原理： 利用X射线或γ射线穿透物体，由于缺陷与基体对射线的吸收能力不同，穿透后的射线强度会存在差异，通过在胶片或数字成像板上形成影像来评判内部质量。
优点： 成像最为直观，能准确呈现缺陷的二维形状、大小和分布，可作为质量判定的权威依据。微焦点X射线和计算机层析技术（CT）更能提供高清晰度的三维图像。
局限： 设备昂贵，有辐射安全防护要求，对垂直于射线方向的面积型缺陷（如裂纹）检出率较低。
超声检测（UT）：内部探伤的“顺风耳”
原理： 利用高频声波在铸件内部传播，遇到缺陷或界面会发生反射，通过分析反射回的声波信号来判断缺陷的位置和当量大小。
优点： 穿透力强，可检测大厚度铸件；灵敏度高，能发现细小裂纹；对人体安全。
局限： 结果不直观，对操作人员的技术经验和判断能力要求高；对于形状复杂、晶粒粗大的铸件，检测难度较大。
结论：
每种无损检测方法都有其独特的优势和适用范围。在实际质量控制中，往往需要根据铸件的材料、结构、可能产生的缺陷类型以及验收标准，组合运用多种检测方法，才能实现对铸件质量全面、准确、可靠的评估。

无锡瑞成机械制造有限公司从事设计制造壳型铸造生产线、铁模覆砂生产线、金属型铸造线、冷芯盒射芯机、热芯盒制芯机及模具的设计与制造的专业公司。可为用户提供设备选型，新产品开发，工艺试制，制芯车间工艺布置等专业服务。

来源声明：以上内容部分(包含图片、文字)来源于网络，如有侵权，请及时与本站联系（18915280908）。

如没特殊注明，文章均为瑞成机械原创